产线装上“火眼金睛”，破解了陶企招工难题|走读工业互联网
在新明珠陶瓷集团禄步园区自动化生产线上，一块块方形陶瓷排着整齐的列队鱼贯而出。这些外形看起来几乎一模一样的瓷砖，有的却会被机器亮红灯警示。
奥秘在于这道类似门帘的装置，通过AI机器视觉检测应用，一旦有产品不达标，就会自动分流出来。
8月4日，“AI赋能陶瓷行业数字化转型成果鉴定”发布会在新明珠举行。这项由新明珠集团、阿里云、阿里达摩院共同研发、历时长达3年的技术，终于得以面世。
质检成为用工最大痛点
每年的七八月份，是陶瓷行业生产旺季，各大企业纷纷扩大产能抢抓市场机遇，但最后的质检环节，却就成了最“卡壳”环节。
新明珠集团信息部技术总监叶艺源介绍，瓷砖行业对产品质量要求极高：99%以上的良率要求。这对质检工人的专业能力、熟练程度挑战极大。
陶瓷行业具备传统产业劳动密集型特点显著，产线工人主要集中在质检环节，占到总工人数量的20%以上。
但陶瓷企业往往地处偏远，工作环境也会面临噪声、粉尘等干扰，年轻人是避而远之，因此，质检环节往往都是由四五十岁的中年人在坚守。“工厂质检环节已经进入青黄不接、后继无人的窘迫境地。”叶艺源说。
在新明珠集团肇庆禄步园区，一排崭新的宿舍区尤其引人关注。在此之前，这里可以为3个厂区提供8000人同时入住，而现在，实际入住人员不足3000人。招工之难可想而知。
更重要的是，用人成本还在逐年上升。据测算，每条检验线按3班，每班3个人来计算，人力成本在30万元以上。
5分钟即可切换新的检测系统
按照“十四五”规划，我国建陶（含岩板）企业全员人均劳动生产率要超过120万元，在“十三五”的基础上再提升50%。
从哪里可以降本增效？从最痛点的质检环节入手！早在2019年，新明珠开始联手阿里云，引入了阿里达摩院的视觉算法科学家团队，基于云计算+工业AI视觉，从光学、摄像、AI算法、大数据、边缘计算等技术，尝试突破这一困扰行业近二十年的技术技术行业瓶颈。
最需要的就是数据。“缺陷与瑕疵种类有700多种，我们第一次采集并研究了800多片缺陷瑕疵产品，但这依然不够。”叶艺源透露，此次经历了多次迭代，不断丰富数据产品。
经过反复打磨，阿里巴巴达摩院高级算法专家魏溪含介绍，从准确性看，这套系统不仅瑕疵的检出率整体超过人工平均水平高，同时误检率也控制在较低水平。
如果陶瓷生产中更换全新花色，只需要现场采集瓷砖图片、再调用人员和算法，5分钟内就可以切换一套新的检测系统。
技术普及可为全省节省4亿元
当先行者经过实践并形成了一套可以复制的解决方案后，对广东陶瓷产业转型升级有重要意义。8月4日，“AI赋能制造业数字化转型——陶瓷砖表面质量智能检测技术成果”正式发布。
数据显示，广东省目前有瓷砖生产线741条，产量占到全国产量的约50%，其中佛山作为陶瓷产业起源与聚集区，聚集了大量知名品牌的总部。“有家就有佛山造，‘佛山砖’之所以响彻国内外，其实靠的就是品质和口碑。”叶艺源说。
如果智能检测技术推广到全省，以2000条瓷砖检测线（基于741条窑炉长线测算），最保守估算，每条产线优化2人即节省20万元/年，总计约4亿元/年。
叶艺源介绍，产线引入AI视觉检测技术后，光人工成本一项就有70%的效益提升，数据显示，检测人工成本将大幅降低约70%，大幅降低对工人防控压力，产品良率预计由95%提升到98%以上，产业价值和经济效益得到明显提升。
不只是在陶瓷，广东目前大量的制造业企业存在AI视觉应用需求，如液晶面板、印刷电路板、五金加工精密度等，也都可以借助该技术实现产业升级。
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